螺旋钢管的组对与焊接
(1)一般正常组对的管口不需要加工，只做除锈、去污打磨即可。需要加工的管口采用气焊切割，切割的表面应平整无裂纹，并将熔渣等杂物清
除干净。
(2)组装前应将管两端50mm内的油污、铁锈、熔渣等清除干净。避免强力对口，直管段两相邻环螺旋缝的间距不得小于lOOmm，组对时应不得对钢
管的外防腐层造成损伤。
(3)每天撤出作业场地前，将管口密封好，避免再次清管。
(4)一般平原、浅丘陵地段均采用沟上组装，每个管子下面用袋装土堆成一个高度为0．6inill的管墩。
(5)采用内对口器时应在根焊完成后才能撤出内对口器，用外对口器组对时，根焊必须焊完50％以上才能撤出外对口器，且每段长度应近似相等，分布均匀。
(6)不同壁厚管子组对，当壁厚度差大于2．5mm时，应对长度超过4倍壁厚差的较厚管口进行削薄。
根据工程特点，管道焊接主要采用手工电弧焊打底，半自动焊填充、盖帽方法，焊接方式为下向焊，对于不适于半自动焊的地段，采用手工电弧焊方式。
（1）焊接准备
管道焊接部位被处理的光滑无杂质，在距离坡口50mm范围内的管道内外面应露出金属层。
（2）焊口预热
焊口采用环形火焰加热的方式进行全部预热。预热宽度不应过大，以距离坡口50mm为限，预热时，在距管口50mm处，均匀取10个测量点用红外线测温仪进行温度测量，确保受热均匀，预热结束后马上进行焊接。
（3）施焊
手工电弧焊：4个焊工负责，2个焊工负责根焊环节，剩余2个焊工负责管口的填充等其他焊接工作。每层焊道施焊完成后，人工进行外观检查并做好打磨处理工作。
半自动焊：打底由不少于3个持证焊工完成；每个焊口每层焊层均由2个焊工完成，从填充到盖面的施焊进行流水作业。
（4） 焊接操作及要求
1、焊接过程中，当1名焊工提前到达收弧交接处时，应继续沿焊缝施焊，不得停止，为后焊焊工的收弧创造条件；施焊时采取有效的防风措施，避免影响焊接质量。
2、每层焊道的起(收)弧点要彼此错开，相互距离在30mm以上。且焊接前将其修磨平滑。只有在上一焊层全部焊接完后，才可以进行下一焊层的施焊工作。
3、根焊前，确保将预热后的表面清洁无杂物。
4、全部根焊道完成以后才可撤离内对口器和对口支撑，完成一半以上的根焊道时撤离外对口器。根焊道必须熔透，成型美观，根焊完成后，将根焊外表面焊渣、余高修磨干净，修磨时不得破坏坡口形状。
5、半自动焊根焊与填充时间间隔不大于lOmin，焊道层间温度不低于60℃；手工焊根焊与填充时间问隔不大于10分钟，焊道层间温度不低于60℃。
（5）焊后缓冷
焊后缓冷处理，使用岩棉被包裹的方法：标准化与质量监督完成焊接后马上用油毛毡和3．8m x 1m×50rnm石棉制成的保温被包裹。用橡皮带扎紧，保温时问不低于0.5小时。l一管段；2--石棉被；3一毛毡；4一橡皮带；5--焊口
（6）返修
返修焊接由持证焊工严格返修工艺卡的操作要求进行返修。返修前，将缺陷表面的杂物打磨干净。每个位置的缺陷焊缝的返修长不得过短，若相邻两缺陷焊缝长度过短(小于50mm)，可合在一块一同处理。用磨光机将缺陷焊缝切除后，将坡口进行处理，易于再次焊接。当裂纹长度大于8％的焊缝长度时，则该焊缝要完全切掉，不得进行返焊处理。
（7）焊缝检验及验收
1、焊缝外观检查合格，焊缝元裂纹、无夹渣、成型美观。
2、焊缝表面与母材表面齐平，焊缝余高经卡尺测量不得超过2Inln、局部不得超过3mm，若超过需通过打磨实现与母材圆滑过渡，严禁打磨到母材。
3、咬边深度不超过0．4mm符合要求，超过0．8mm则不符合要求。
